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深孔钻焊接钻头分享知识
钻深孔这个需求,早在一百多年前已被人重视及应用,但直至近三十年,这个技术才逐渐被发挥及普遍应用,它能解决麻花钻不能解决的---孔和深孔,但直至现在,钻深孔这个技术才更进一步,它已可完全脱离及不再依赖深孔钻机器的---,用户只需购置一套深孔钻系统,再配合其厂里现有的机床,便可解决钻深孔的困难。
深孔钻工序之重要特点是其高度重复性,用户只需一台稳固的机床或动力头,一件设计正确的夹具视需要,一套完善的深孔钻系统和一支高的钻头,便可在整个生产过程中提供一致的表现,一旦固定所有因素:如主轴转速、进给速度和冷却液压力后,深孔钻这个工序便成为一个简易的“控制”工序,不受操作员技术的影响。
现时,深孔钻已被扩展到小批量加工及大批量生产上,应用范围包括只加工一个孔的零件或有数百多个孔的工件等。如这套深孔钻系统能适当地配合数控机床应用,其准确度及精密度更能发挥至顶点。
深孔钻焊接钻头的切削刃的交点位置距离钻头中心一般为1/4直径。根据硬质合金钻受力平衡分析,立式深孔钻生产厂,要求外刃径向切削力等于内刃径向切削力,但实际加工过程中很难---。为了避免钻孔偏心,只有外刃径向切削力大于内刃径向切削力,才能使径向合力始终作用于待加工表面[3]。于是,一般用于加工铸铁和普通钢材时取外刃角φ外=30、φ内=20[2]。
焊接钻头几何参数的选择。钻钻削主要决定于外刃角φ外、内刃角φ内及钻尖的偏心距。钻尖角2φ[2φ=180°-φ外+φ内],立式深孔钻报价,一般来说较硬的材料需要用较小的钻尖角,较软的材料则需用较大的钻尖角,无论钻尖角度如何,外刃角和内刃角的选用必须---钻头在切削时的径向分力和主切削力能合理的作用在钻头的支撑区上,以便起到挤光孔表面的作用。重要的是这套设备能在短的时间,以低的成本,钻出一个误差度极低,光滑度高及没有毛刺的圆孔,同时更能从90度以外的角度钻入及内孔交接加工等。
深孔钻加工是一种化程度较强的孔加工技术,一般需采用的深孔刀具(如钻、内排屑深孔钻、套料钻等)及机床来进行加工,并需使用大量的循环切削油来完成排屑及冷却、润滑刀具,切削油的消耗量较大,不仅会增大加工成本,而且对加工场所会造成油污染,威胁操作人员的---,同时带油铁屑的处理又会造成空气及环境的污染,因此,实现不使用切削液的干式加工或使用微量切削液的亚干式加工是深孔加工技术的发展方向之一。
深孔钻加工是机械加工中加工难度较大,立式深孔钻厂家,技术含量较高、化程度较强、加工成本较高的一种孔加工技术,一般只有化程度较高,技术力量较强的生产单位才具有这方面的加工能力,由于石油、航空以及工程机械等行业大量使用到深孔类的零件,一般在这类大型生产单位都建有一定规模的深孔加工车间,每年都有较大的生产批量及产值。深孔加工技术不同于传统用麻花钻钻孔的加工方式,一般要采用的深孔钻头(如钻、内排屑深孔钻,套料钻等),机床和复杂的附件来完成,在加工中要使用大量循环切削液(如深孔切削油(液)或机油)来完成排屑及冷却、润滑刀具,切削液的消耗量较大(主要被切屑带走),不仅会对加工场所造成油污染,威胁操作人员的---,而且带油铁屑的处理又会造成空气及环境的二次污染”㈣,增加制造成本,因此,如何降低加工成本及消除环境污染是深孔加工技术研究的一个重要发展方向,如果能够采用干式加工技术进行深孔加工,将会---的解决以上各种问题,由于深孔加工特殊要求,采用完全干式切削(即完全不使用切削液)在实际生产中是很难实现的,因为在深孔加工中,刀具依靠导向块的自导向作用来工作,导向块与孔壁之间由于相互挤压会产生较大的摩擦,在传统湿式深孔加工中,高压切削油会在导向块与孔壁之间形成一层油膜,加工时起润滑作用,减小摩擦力;如无油膜,导向块会很快被磨损和撕裂,造成切削振动或打刀
数控深孔钻机床建设项目
项目产品智能自动化数控深孔机床是对传统深孔钻加工机床的升级换代产品。该产品采用---的深孔加工工艺,结合国内需求自主研发刮滚组合刀具,从毛坯到成品一次加工完成粗镗、精镗、滚压三道工序,尺寸精度可达it7级,江苏立式深孔钻,加工粗糙度可达到ra0.1μm,相比普通深孔机床加工效率提高6~7倍。在智能化方面,采用进给反馈补偿技术和刀具在线检测系统,可以实时监控工作状态,实现远程控制和远程故障诊断及维护。同时,该项目可实现工件自动装卸和刀具的自动涨缩,产品已经通过主要技术性能指标达到了同类产品的水平,能完全替代进口。
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